DOI:  УДК 621.9.068  05.02.07 – технология и оборудование механической и физико-технической обработки  ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОЦЕССА КОМБИНИРОВАННОГО УПРОЧНЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ ЛОПАТОК TECHNOLOGICAL SUPPORT OF THE PROCESS OF COMBINED HARDENING SURFACES OF THE BLADES  1 Силаев Денис Васильевичк.т.н., ведущий инженер-конструктор Конструкторского бюро химавтоматики (Россия), e-mail: luckymessages@yandex.ru  1 Silaev Denis Vasilyevichcand. of tech. sc., leading design engineer,Design Bureau of Chemical Automation (Russia), e-mail: luckymessages@yandex.ru Коденцев Сергей Николаевичк.т.н., доцент Kodentsev Sergei Nikolaevichcand. of tech. sc., assistant professor Гореликов Владимир Николаевичк.т.н., заместитель начальника отделения Исследовательского центра имени М.В. Келдыша Gorelikov Vladimir Nikolaevich cand. of tech. sc., deputy head of the department Research Center named after M. V. Keldysh» Аннотация. В работе отражены результаты экспериментальных исследований и апробации процессов комбинированного формообразования поверхностей со сложным профилем, таким как лопаточные машины. Предложены методы активации таких поверхностей перед нанесением покрытий плазменным напылением, разработаны технологические схемы комбинированной обработки, показаны экспериментальные результаты исследований. Annotation. The paper reflects the results of experimental studies and testing of the processes of combined formation of surfaces with a complex profile, such as bladder machines. The methods of activation of such surfaces before applying plasma sputtering were proposed, technological schemes of combined processing were developed, experimental research results were shown. Ключевые слова: упрочнение комбинированное, электро-эрозия, микро-выступы, анодное растворение, покрытие, активация подложки. Keywords: hardening combined, electroerosion, micro-steps, anodic dissolution, coating, substrate activation. 1 Автор для ведения переписки  1 Состояние вопроса исследования и актуальность работыЭксплуатационные знакопеременные нагрузки, действующие на детали машин, прежде всего, двигателей (ракетных, авиационных), отличаются высоким градиентом температур и многовекторным сложнонапряженным состоянием, которые вызывают макродефекты и микротрещины на поверхности лопаточных деталей. Подобные воздействия приводят к отказам при работе агрегатов с лопаточными деталями [1-10].Известны эффективные способы решения указанной проблемы, среди которых к эффективным относится подход нанесения защитных от воздействия циклических механических нагрузок и высоких температур покрытий. В данном подходе к прогрессивным относят метод плазменного напыления. Обеспечение стойкого соединения покрытия с основой в данном методе определяется многими факторами, а среди них, таким важным фактором, как шероховатость и состояние поверхности перед напылением. Поверхность должна иметь профиль анкерного типа, быть активирована с шероховатостью Ra не менее 60 мкм и не иметь микротрещин и других дефектов. Для межлопаточных каналов с углом раскрытия до 450, представляющих труднодоступные поверхности, подготовка поверхности лопаток под напыление и последующее на них плазменное напыление представляет сложную задачу [2].Это приводит к необходимости поиска более подходящих эффективных решений. Для этого предлагается подход на основе комбинированного эрозионно-химико-термического процесса, который позволяет обрабатывать поверхности со сложным профилем, к которым относятся лопатки турбин. Метод на основе данного подхода дополнительно позволяет выравнивать и активировать микрорельеф под напыление с помощью микрошариков. 2 Материалы и методыДля снижения стоимости процесса, использующего медь в качестве электрода-инструмента, предлагались варианты с использованием доступных материалов – цинковых и магниевых сплавов. Однако эксперименты показали значительно большую интенсивность эрозионного износа таких электродов (до 200-300 %), что приводило к большим погрешностям обработки [11]. Кумулятивный эффект при этом был полностью терялся, что объяснялось теплофизическими свойствами, приводящими к потере энергии полуволны, необходимой для зажигания обрабатываемого материала. Принципиально задача была решена с помощью нанесения цинкового покрытия на электроды-инструменты толщиной более 60 мкм, при которой стабилизировался кумулятивный эффект [11]. Для поиска материалов электродов-инструментов исследовались латунь Л62 и медь М01.