1 Состояние вопроса исследования и актуальность работы Уже достаточно давно известна технология криогенной обработки сталей, применение которой способствует увеличению их твёрдости, износостойкости и прочности, в связи с чем, исследования влияния низких температур на свойства металлов представляют важное значение в контексте современных технологий и инженерных применений [1]. Одним из ключевых аспектов, требующих углублённого рассмотрения, является сдвиг ниже нуля точки окончания мартенситного превращения у легированных и высокоуглеродистых сталей после возвращения к нормальным эксплуатационным условиям. Следует отметить, что повышенное содержание углерода может быть обусловлено как процессом цементации, так и легированием сталей. Процентное содержание углерода и легирующих элементов напрямую влияет на температурные параметры закалки: увеличение содержания углерода выше 1 % и легирующих элементов может привести к снижению температуры около 25-45 °C на каждый процент содержания добавок [1, 2]. Следовательно, определение оптимального баланса между углеродом и легирующими элементами имеет существенное значение для процессов термической обработки металлов. Некоторые виды сталей могут обладать способностью претерпевать полное превращение аустенита в мартенсит при экстремально низких температурах, что также требует дополнительного изучения и понимания механизмов происходящих процессов.Исследования по воздействию низких температур на металлы имеют значимость не только на практическом уровне, но и в рамках теоретических исследований [2-4]. Глубокое понимание изменений в структуре и свойствах металлов при экстремальных температурах позволяет разрабатывать новые технологии обработки материалов, уникальные сплавы с улучшенными механическими и физическими характеристиками. Дополнительно, анализ воздействия низких температур на металлы актуален в контексте разработки материалов для применения в космической и авиационной индустрии, где металлы подвергаются экстремальным условиям окружающей среды [5-7]. Поэтому системное изучение поведения металлов при низких температурах имеет стратегическое значение для создания высокопрочных и надёжных материалов для различных отраслей промышленности.Таким образом, исследование фазового состава металлов в криогенном диапазоне температур становится актуальной задачей. 2 Материалы и методы  Применение метода криогенно-эрозионного упрочнения и легирования представляет собой эффективный метод повышения прочности, который не требует нанесения дополнительных защитных покрытий [8-10]. Этот процесс имеет особое значение при обработке медицинских инструментов, где крайне нежелательно наличие мельчайших частиц упрочняющего металла, способных отделиться и попасть в раны пациентов. Кроме того, помимо повышения прочности, данный метод позволяет устранить микродефекты на поверхности, где могут развиваться патогенные микроорганизмы, что особенно важно в медицинской сфере. Исследования показывают, что химические соединения, образующиеся в результате вышеуказанного процесса, образуют прочные связи с материалом детали [11-13], «залечивая» трещины и микродефекты, что позволяет достичь вышеуказанной цели.В процессе криогенно-эрозионного упрочнения важными этапами являются создание жидкой плёнки на поверхности, включение тока, а также регулирование подачи жидкого газа в начальный момент возникновения импульса тока. Однако следует отметить некоторые недостатки данного метода, такие как затруднения в наблюдении за областью упрочнения и контроле качества поверхностного слоя из-за образования газожидкостной смеси и выведения твёрдых частиц материала с упроченной поверхности, а также значительный расход сжиженного газа [2, 3]. Процесс упрочнения медицинских инструментов с использованием электроэрозионного метода представляет собой сложную и тщательно отлаженную процедуру, требующую точной настройки оборудования и строгого контроля параметров. Настроив установку для электроэрозионного упрочнения с помощью программирования и расположив медицинский инструмент на рабочей поверхности, осуществляется процесс подачи жидкого азота, что позволяет снизить температуру электрода и инструмента до уровня, необходимого для стабильной обработки.Строго регулируя параметры процесса, такие как сила тока и подача жидкого азота, специалисты обеспечивают безопасность, эффективность и стабильность процесса упрочнения, минимизируя риск повреждения кромки инструмента разрядами. Для предотвращения возможного повреждения кромки инструмента разрядами осуществляют смещение оси электрода-инструмента (ЭИ) в процессе упрочнения, что позволяет равномерно распределять воздействие и минимизировать риск деформации или повреждения режущей кромки [14-16].Таким образом, тщательное планирование, контроль параметров и проведение соответствующих мероприятий позволяют обеспечить успешное и качественное упрочнение медицинских инструментов с использованием электроэрозионного метода без нежелательных последствий для их функциональности и долговечности. 3 Результаты исследований Граничным условием для того, чтобы произошло упрочнение обрабатываемой детали без её разрушения является температура обработки (T), которая должна быть больше 1000 К (начало формирования нитрида титана (To)), но меньше температуры плавления (Tпл) материала заготовки [1], которая для стали составляет приблизительно 1700 К, т. е. То < T < Тпл . Для упрочнения инструмента при использовании метода электроэрозии возникает опасность повреждения режущей кромки разрядами. Чтобы избежать этого, требуется сдвигать ось ЭИ на определённое расстояние L (рис. 1). 1 – электрод-инструмент; 2 – упрочняемая деталь; 3 – режущая кромкаРисунок 1 – Схема смещения оси электрода относительно режущейкромки инструментаПо [1, 17, 18] смещение точки обработки О должно быть равным сумме радиуса ЭИ (R) и среднего арифметического радиусов изотерм, ограничивающих формирование нитрида титана и плавление заготовки (Ro  и RT соответственно): L=R+Ro+RT2.                                                                (1) Известно [1, 19, 20], что при соблюдении условий, когда температура окружающей среды совпадает с температурой жидкого азота, достигается результат, показанный в формулах:  ,                                                    (2)                                                       ,                                                         (3)  где К ‒ коэффициент, учитывающий перераспределение энергии между электродом и заготовкой, для случая с жидким азотом К = 0,28...0,33;  С3 – теплоёмкость материала, Дж/(кг·К);Q ‒ безразмерный коэффициент, учитывающий свойства материала электрода и длительность импульса:  Q=e-132ππF0,                                                                 (4) где Fо - критерий Фурье, определяемый по выражению: F0=α∙τuR2,                                                                   (5) где tu – время протекания электрического разряда, с; R ‒ текущий радиус, мм, который равен радиусам изотерм (2) и (3) для выражений (4) и (5); α - теплопроводность материала электрода, Дж/(c.мм);hи – КПД импульса, определяется по выражению: ηи=(1-К1)∙(1-К2)∙(1-К3)∙(1-К4),                             (6) К1, К2, К3, К4 ‒ коэффициенты потерь энергии. Расчёты показывают, что hи = 0,28 ... 0,3, что в 1,5 раза ниже, чем при электроэрозионной обработке (ЭЭО) в среде керосина;Энергия импульса Аи для генераторов, работающих по RC-схеме, Дж: Au=C∙U22,                                                                  (7) где С ‒ ёмкость конденсаторов, мкФ; U ‒ напряжение пробоя между ЭИ и обрабатываемой поверхностью, В.Таким образом, становится возможным определить расстояние, определяющее положение ЭИ относительно зоны обработки, что позволяет обеспечить необходимое качество процесса.Для обработки криогенно-эрозионным способом применяют ЭИ в виде иглы или проволоки со скруглением рабочей части D. Пример конструкции такого инструмента приведён на рис. 2.Известно [21], что величину износа ЭИ можно оценить, как отношение уменьшения его массы или объёма к времени обработки. Объем, в свою очередь, по [22] можно оценить зависимостью:  V=112π∙D2∙H,                                                                  (8) где H ‒ высота профильной части ЭИ (см. рис. 2), мм.Объем нанесённого покрытия можно оценить как произведение ширины слоя b на толщину h и его длину l: V=b∙h∙l,                                                                       (9) при этом   l=fτ.                                                                        (10)  Рисунок 2 – Форма электрода-инструмента Для постоянной скорости обработки V её время τ вычисляется по формуле, с: τ=1V,                                                                            (11) Чтобы определить диаметр проволоки для обработки в воздушной среде, необходимо из формулы (8) выразить D и подставить туда значения из формул (10) и (11): D=12∙b∙h∙V∙τπ∙H.                                                              (12) Опытным путём было установлено, что износ ЭИ в среде жидкого азота снижается в 4 раза по сравнению с обработкой в воздушной среде. Тогда формулу (12) можно скорректировать для криогенно-эрозионной обработки:  D=3∙b∙h∙V∙τ4∙π∙H.                                                              (13) Значения b и h определяются путём эксперимента, V и t рассчитываются. В результате оптимальные параметры рабочей части ЭИ определяются соотношениями: D = (0,1 … 0,12) H   или   H = (10 … 12) D.                                  (14) Формула (14) применяется при первичной обработке режущей кромки, где поддержание оптимальной геометрии ЭИ является необходимым для предотвращения повреждений кромки. По экспериментальным данным была построена номограмма, которая позволяет управлять процессом криогенно-эрозионного упрочнения (рис. 3).  1, 2 ‒ энергия импульса Аи при U = 80 и 100 В;3 ‒ граница формирования нитрида титана; 4 ‒ граница устойчивого процессаРисунок 3 – Режимы криогенно- эрозионной обработки стали Р9с использованием многоконтурного генератора Таким образом, подбирая требуемое значение энергии импульса, можно достигнуть оптимального соотношения производительности и качества обрабатываемой поверхности. 4 Обсуждение и заключение Упрочнение кромки режущих инструментов в медицинской технике привело к значительному прогрессу в развитии этой технологии, продемонстрировав положительные результаты. Чтобы провести эксперимент отобрали четыре скальпеля из партии, каждый из которых пронумеровали от 1 до 4. Два из них подвергли процессу упрочнения с использованием титанового сплава ОТ4-1 в сфере жидкого азота. Режим обработки включал в себя: ток примерно 0,2 А, подачу до 30 мм/с и расход жидкого азота примерно 0,2 л/мин.Результаты исследований показали существенное увеличение долговечности режущих кромок между заточками благодаря процедуре упрочнения.Скальпель передали в медицинское учреждение для фактического использования в ходе операций. В процессе циклов многократной стерилизации, которые сопровождались изучением состояния инструментов, были выявлены существенные различия между упрочнёнными и неупрочненными образцами.Результат люминесцентного контроля показал, что после проведения 10 циклов стерилизации количество и распространение микротрещин на неупрочненном скальпеле значительно возросли с образованием дефектов на его режущей части. В то же время упрочнённый скальпель не демонстрировал наличие микротрещин или признаков затупления, а также не претерпевал изменений во внешнем виде или характеристиках режущей части в процессе стерилизации. Долгосрочные испытания подтвердили более чем десятикратное увеличение эффективности после процедуры упрочнения. Полученные результаты исследования подтвердили не только эффективность, но и экономическую обоснованность использования данного метода в медицинской практике.